塑料成型的吹塑工艺详解

吹塑成型是一种制造工艺,通过它可以形成中空的塑料部件。它也用于形成玻璃瓶,而吹塑成型借助的就是玻璃吹制的工艺原理。近来,吹塑成型已经在与塑料吹塑相当的压力和温度下用非晶态金属（也称为块体金属玻璃（BMG））进行了演示。

吹塑成型是一种低压工艺,典型的吹气压力约为25-150psi。这种工艺的迅速成长满足了对塑料容器的需求。在美国软饮料行业,1977年的塑料容器数量为零,1999年就增加到了100亿个。今天,更多的产品是吹塑成型的,预计这种情况会继续增加

吹塑成型和旋转成型都用于制造空心无缝的热塑性聚合物部件。旋转成型利用旋转模具内的重力实现中空状。此工艺采用的转速相对较慢。它也称为滚塑,可替代吹塑成型用于制造大型中空形状。

 

吹塑成型的优点:

工具和模具成本低

生产速度快

能够塑造复杂部件

设计中可以包含握把

吹塑成型的缺点

用于空心部件

强度低

为了增加阻隔性能,使用了不同材料的多层型坯（因此不可回收）

为了使宽颈的罐子旋转,必须进行修剪

用热塑性塑料（旋转成型可使用热固性塑料）

 

旋转成型的优点:

虽然主要用于热塑性聚合物,但热固性塑料和弹性体的应用正变得越来越普遍

部件的尺寸范围小到5毫升的小塑料瓶,大到38,000升的大容量储物桶

相比于吹塑成型,旋转成型更倾向于更加复杂的外部几何形状、更大的部件和更低的生产量

与注塑或吹塑成型相比,模具简单且便宜,因为旋转成型通常在多腔分度机上进行

 

旋转成型的缺点:

吹塑成型更适合大规模生产小型一次性容器

尽管模具更便宜,但旋转成型部件的成本通常高于吹塑和注塑成型部件,因为体积较小,次数较多

生产周期更长,可能会持续10分钟或更长时间

吹塑成型基础知识

该工艺首先是将塑料熔化成为型坯,或者在注射和注射拉伸吹塑（ISB）的情况下,熔化成瓶坯。型坯是一个管状的塑料片,在一端有一个孔,压缩空气可以从该孔通过。

 

然后将型坯夹入模具中并吹入空气。气压将塑料推出以匹配模具。塑料冷却并硬化后,模具打开,部件被弹出。

吹塑成型常用于制造容器、包装（如汽水瓶）或工业应用（如油箱）。有多种变体,具体如下

 

挤出吹塑

挤出吹塑可用于加工许多不同的聚合物,包括聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯等。该工艺始于传统的管的向下挤压。当管达到所需的长度时,模具关闭,抓住并保持瓶颈端打开,将底端捏合。

然后将吹针插入热管的瓶颈端以形成螺纹开口,并在模腔内向管中充气。当模具完全冷却时,将其打开,弹出瓶子,并修剪掉瓶颈和瓶底区域多余的塑料。

此外,（至少）有两种挤出吹塑的变体。

 

在连续挤出吹塑成型过程中,型坯被连续挤出,并用合适的刀将各部分切掉。在连续挤出时,型坯的重量会拖动型坯,所以难以校准壁厚。

在间歇吹塑过程中,有两种方式：

直线间歇式,与注射成型相似,螺杆转动,然后停止并将熔化的塑料推出。

储料缸式,储料缸将熔化的塑料聚集起来,当先前的模具冷却并且已积聚了足够多的塑料时,推杆推动熔化的塑料,并形成型坯。储料缸机头通过液压将型坯推出,快速降低重量的影响,并通过用型坯调节装置调节模具间隙来精确控制壁厚。